セラミック基板を独立した部品に分割するには、レーザー マーキング マシンを使用して、一連の局所的な (障害のない) 高精度の穴を彫る (ドリルで穴を開ける) ことができます。これらの穴は基板の約 3 分の 1 を貫通し、後で破断する優先的な断層線を生成します。他の技術を使用して、基板上の経路、溝、形態、微細パターンを処理することもできます。
一般的に使用されているセラミックの吸収特性により、CO2 レーザーがレーザーの選択肢となっています。パルス CO2 レーザー ビームのエネルギーはセラミック表面で吸収され、局所的な加熱、溶融、蒸発を引き起こします。図 2 は、アルミナ内部の 0.0045 インチ ラインの上面図を示しています。これは、比較的長いパルス周期 (厚さによって約 75-300m) の間に、ガウス ビーム エネルギー分布マップの低エネルギー エッジの下で局所的に溶融することによって生じる熱影響部 (HAZ) を示しています。
長年にわたり、CO2レーザーは長期シフト中にガスとエネルギーの面でかなりの量のリソースを消費し、メンテナンス計画の策定が必要でした。さらに、このアプリケーションで使用される一般的なパルスパラメータは、密閉管CO2レーザー技術があまり適していないことを意味します。全体的に、何年もの大幅な改善を経ても、CO2レーザーは信頼性とメンテナンスの問題の点で他の技術に遅れをとっています。メンテナンス中、これらのレーザーのビーム品質は依然として変化しやすく、達成可能な最小スポットサイズも長波の影響を受けやすいです。セラミックレーザービームの吸収特性はそれ自体で、市場でこの技術に長い間影響を与えてきました。